The quality of the 8D reports has a

The quality of the 8D reports has also increased considerably following the introduction of the Problem Solver, because complaint management via SupplyOn requires that content be formulated in an exact, standardized manner. “The solution provides the ideal basis for integrating not only 8D but also other quality management methods such as 5 Why, fishbone diagrams or Drill Deep and Wide. Without the SupplyOn Problem Solver, we would never have been able to adopt this approach, which we call the Conti 8D Plus method, so efficiently,” says Rudat. The positive optimization effects are clearly evident in the company’s figures, too. “By handling complaints electronically, we save a great deal of time and expect to recover the costs of introducing the system in around two years.”



However, the suppliers connected to the system have also benefited since its introduction. They can rely on a standardized complaints procedure and, thanks to the functions available, can handle the 8D process optimally and in a manner which is transparent for everyone involved. Rudat, too, emphasizes the benefits for all partners in the automotive industry: “We have successfully worked with our suppliers to improve quality. The results of this work can be felt by our own customers and ultimately benefit the end customer – the car driver – too.”

結果 (日本語) 1:

8 D レポートの質も高まってきている問題ソルバーの導入に続いて苦情 SupplyOn を介して管理コンテンツを必要とする正確な標準化された方法で定式化されるので。"ソリューション 8 D だけでなく、5 などの品質管理方法をなぜ統合、フィッシュボーン ドリル深さや全体の理想的な基礎を提供します。SupplyOn 問題解決せず我々 なかんだだろうコンティ 8 D と呼ばれるこのアプローチを採用することができます。加えて、効率的に、"Rudat は言います。肯定的な最適化効果も明らかに明らかに会社の数字です。「苦情を電子的に処理することによって大量の時間を保存し、システムの導入、約 2 年間でコストを回収することを期待します。」 ただし、システムに接続されているサプライヤーも恩恵を受けている、導入以来。彼らは標準化された苦情処理手続を頼ることができるし、利用可能の機能のおかげで処理できる 8 D プロセス最適と関係者全員にとって透過的な方法で。Rudat、あまりにも、自動車産業のすべてのパートナーの利点を強調："我々 は正常に品質を向上させる当社のサプライヤーと働いています。この作業の結果たち自身も顧客によって感じることができるし、最終的にも恩恵を受けるエンドユーザー – 車ドライバー –。

結果 (日本語) 2:

SupplyOn経由苦情管理、コンテンツが正確な、標準化された方法で処方されている必要がありますので、8Dレポートの質も、問題ソルバーの導入後もかなり増加している。「溶液8Dだけでなく、広く深くドリルなぜ、フィッシュボーン図や5などの他の品質管理手法だけでなく、統合するための理想的な基礎を提供する。SupplyOn問題ソルバーがなければ、私たちはそのように効率的に、コンティ8Dプラスメソッドを呼び出し、このアプローチを採用することができたことはなかっただろう、「Rudat氏は述べています。プラスの最適化の効果があまりにも、同社の図に明確に明らかである。「電子的に苦情を処理することにより、我々は多くの時間を節約し、約2年間でシステムの導入コストを回収するために期待しています。」しかし、システムに接続されているサプライヤーはまた、その導入以来、恩恵を受けています。彼らは、標準化された苦情の手順に頼ることができると、利用可能な機能のおかげで、最適と関係者全員のために透過的な方法で8Dプロセスを処理することができます。Rudatは、あまりにも、自動車業界のすべてのパートナーのための利点を強調している： "我々は成功して品質を向上させるために、お取引先としてきました。この作業の結果は、私たち自身の顧客が感じて、最終的には最終顧客の利益することができます-車の運転手を- 。あまりにも"

結果 (日本語) 3:

8 dのレポートの品質の問題ソルバーの導入の後にかなり増加しまして、supplyon苦情管理内容の正確な標準化されたように定式化する必要があるためである。「理想的な基礎を提供するソリューションを統合するための8だけでなく、他の品質管理方法などの5つの理由は、フィッシュボーン図または深くて広いドリル。は、supplyon問題解決なしで、我々は、このアプローチを採用することができませんでした、そしてそれは、我々はコンティ8プラス法なので、効率的に、rudat」と言います。積極的な最適化の効果は明らかに明白な会社の数字です。「電子苦情処理によって、私たちは多くの時間を節約すると2年の頃には、システムの導入費用を回収するのを予想します。」しかし2回、システムに接続された供給元は、その導入から利益を得ている。彼らが標準化された不満手順に頼ることができると、利用可能な機能のおかげで、関係する誰のための透明である方法において、8最適プロセスを扱うことができる。rudatは、また、自動車産業ですべてのパートナーのために利益を強調する：「我々は、品質を改善するために、我々のサプライヤーと働きました。この作業の結果、我々自身の顧客によって感じました、そして、最終的に終わり顧客–カードライバー–あまり利益でありえます。」